Skip to content

ส่งต่อระหว่างกระบวนการ

ขนย้ายระหว่างกระบวนการแบบอัตโนมัติ

โรงงาน PCB หรืออิเล็กทรอนิกส์ทั่วไปเปลี่ยนจากการใช้คนเข็นรถเข็นระหว่างกระบวนการ มาใช้ AMR แบบยกที่รับงานจาก MES โดยตรง ผลคือโฟลว์งานระหว่างผลิตสม่ำเสมอขึ้น ใช้คนกับงานขนย้ายน้อยลง และทำงานได้ตลอด 24 ชั่วโมง

ผลลัพธ์ทั่วไป

แรงงานขนย้าย
−65%
การทำงาน
24 ชม.
จนใช้งานจริง
9 สัปดาห์

ตัวเลขเป็นค่าทั่วไปจากโครงการที่ใกล้เคียงกัน ตัวเลขที่แน่นอนจะได้จากการประเมินหน้างานของคุณ

โจทย์

  • พนักงานเข็นชั้นวางและรถเข็นระหว่างกระบวนการหลายรอบต่อกะ ทำให้คนที่มีทักษะต้องละจากสถานีงานของตน
  • งานระหว่างผลิตกองค้างในบางขั้นตอนและขาดในบางขั้นตอน เพราะการขนย้ายขึ้นกับว่าใครว่าง ไม่ใช่สิ่งที่กระบวนการถัดไปต้องการ
  • หาคนทำกะดึกได้ยาก งานขนย้ายวัสดุจึงกลายเป็นตัวจำกัดกำลังการผลิตตลอด 24 ชั่วโมง ไม่ใช่เครื่องจักร
  • การขนย้ายด้วยมือไม่มีบันทึกที่เชื่อถือได้ว่าล็อตอยู่ที่ใดระหว่างกระบวนการ ทำให้การตรวจสอบย้อนกลับใน MES อ่อนลง

แนวทางแก้ไข

  • AMR แบบยกวิ่งเข้าใต้ชั้นวางและรถเข็นเดิมของโรงงาน ยกขึ้น แล้วส่งระหว่างกระบวนการ พื้นที่พักงาน และคลัง ความเข้ากันได้ของชั้นวางและรถเข็นตรวจสอบระหว่างสำรวจหน้างาน
  • เมื่อล็อตผ่านขั้นตอนหนึ่งเสร็จ MES จะส่งงานขนย้ายไปยังระบบจัดการหุ่นยนต์ ส่วนสถานีที่ยังไม่ได้เชื่อมต่อใช้ปุ่มเรียกแทน
  • ระบบจัดการหุ่นยนต์มอบงานให้หุ่นยนต์ที่ว่างและเหมาะสม จัดการจราจรที่ทางแยก และส่งหุ่นยนต์ไปชาร์จระหว่างงาน
  • หุ่นยนต์นำทางด้วย Laser SLAM โดยอ้างอิงผนัง เสา และชั้นวางที่มีอยู่ พื้นจึงไม่ต้องติดเทป แม่เหล็ก หรือ QR code
  • ทางเดินที่ใช้ร่วมกันมีการจำกัดความเร็วเฉพาะ และหุ่นยนต์ชะลอและหยุดเมื่อเจอคนหรือสิ่งกีดขวาง

การดำเนินโครงการ

โครงการเริ่มจากแบบผัง CAD และรายการงานขนย้ายหลัก ได้แก่ ชั้นวางไหนต้องย้าย ระหว่างกระบวนการใด และกี่ครั้งต่อกะ ข้อเสนอระบุเส้นทาง จำนวนหุ่นยนต์ และประมาณการระยะคืนทุน จากนั้นการสำรวจหน้างานตรวจสภาพพื้น สัญญาณ Wi-Fi ตลอดเส้นทาง และจุดตัดที่พลุกพล่านที่สุดกับคนและยานพาหนะอื่น

โครงการนำร่องเริ่มจากลูปที่มีความถี่สูงลูปเดียวก่อน เมื่อเวลาทำงานและการส่งต่อเสถียรแล้ว จึงเพิ่มเส้นทางที่เหลือเข้าแผนที่และระบบจัดการหุ่นยนต์เดิม พนักงานและหัวหน้ากะได้รับการอบรมเรื่องการเรียกงาน การจัดการการแจ้งเตือน และการย้ายหุ่นยนต์ออกจากทางด้วยมือ

ปัจจัยที่ทำให้สำเร็จ

ในโครงการที่ใกล้เคียงกัน การตัดสินใจไม่กี่ข้อสร้างความแตกต่างมากที่สุด:

  • สั่งขนย้ายจาก MES แทนการสั่งจากคน หุ่นยนต์จึงขนวัสดุเมื่อล็อตพร้อมจริง
  • ใช้ชั้นวางและรถเข็นเดิม ไม่ต้องทำอุปกรณ์ใหม่ และการเปลี่ยนแปลงในพื้นที่ผลิตมีน้อย
  • กำหนดจุดรับและจุดวางตายตัว พร้อมเครื่องหมายบนพื้นที่ชัดเจนสำหรับคน พนักงานจึงรู้เสมอว่าชั้นวางจะมาถึงที่ไหน
  • เริ่มจากลูปเดียว แล้วขยายเมื่อทำงานได้เสถียรครบทุกกะ

กรณีศึกษาที่เกี่ยวข้อง

รับแผนสำหรับพื้นที่ของคุณ

ส่งแผนผังพื้นที่หรือวิดีโอจากมือถือมา ภายใน 48 ชั่วโมงคุณจะได้เส้นทาง จำนวนหุ่นยนต์ และประมาณการระยะคืนทุน ฟรี

ขอประเมินฟรี