工序间转运
工序间物料自动流转
典型的 PCB 或电子工厂，用直接从 MES 接收任务的顶升式 AMR，替代工序间的人工推车。结果是在制品流转更平稳，被搬运占用的人手更少，并实现全天候运行。
典型效果
- 搬运人力
- −65%
- 连续运行
- 24 h
- 上线周期
- 9 周
数据为同类项目典型值，准确数字以现场评估为准。
面临的挑战
- 操作员每个班次都要多次在工序间推送货架和料车，熟练工被迫离开工位。
- 转运取决于谁有空，而不是下道工序需要什么，导致在制品在某些工序积压、在另一些工序短缺。
- 夜班难以招人，制约全天候产出的是物料搬运，而不是设备。
- 人工搬运无法可靠记录批次在工序间的位置，削弱了 MES 的追溯能力。
解决方案
- 顶升式 AMR 潜入工厂现有货架和料车底部顶升，在工序、缓存区和仓库之间配送。货架和料车的适配性在现场勘察时确认。
- 批次完成一道工序后，MES 向调度系统下发转运任务。尚未联网的工位使用呼叫按钮。
- 调度系统将每个任务分配给合适的空闲机器人，管理路口交通，并在任务间隙安排机器人充电。
- 机器人通过激光 SLAM 利用现有墙体、立柱和货架导航，地面无需铺设磁条、磁钉或二维码。
- 共用通道单独限速，机器人遇人员和障碍物自动减速、停车。
项目如何推进
项目从一份 CAD 布局图和一张主要转运清单起步：哪些货架要搬、在哪些工序之间搬、每班搬多少次。方案给出了路线、机器人台数和回本估算。随后的现场勘察检查了地面状况、沿线 Wi-Fi 覆盖，以及与人员和其他车辆交汇最频繁的路口。
试点先覆盖一条高频循环线路。任务时间和交接稳定后，其余路线陆续加入同一张地图和同一套调度系统。操作员和班组长接受了培训，内容包括呼叫任务、处理告警以及手动移开机器人。
成功的关键
在同类项目中，以下几项决定影响最大：
- 由 MES 而不是人来触发转运，机器人在批次真正就绪时才搬运物料。
- 沿用现有货架和料车，无需新增工装，车间现场改动很小。
- 设定固定的取放点，并为人员做好清晰的地面标识，操作员始终知道货架会停在哪里。
- 先跑通一条线路，在所有班次都稳定运行后再扩展。
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