Keluar-masuk barang jadi
Palet barang jadi keluar-masuk gudang
Pabrik ban atau gudang tipikal memakai forklift otomatis, yang digerakkan oleh tugas dari WMS, untuk memindahkan palet barang jadi dari ujung lini ke gudang dan dari gudang ke area pengiriman. Separuh armada forklift manual dapat dialihkan, sementara operasi berjalan tiga shift tanpa henti.
Hasil tipikal
- Jumlah forklift
- −50%
- Tanpa henti
- 3 shift
- Balik modal
- 14 bln
Angka adalah nilai tipikal dari proyek sejenis. Angka pasti didapat dari penilaian lokasi Anda.
Tantangan
- Barang jadi keluar dari lini sepanjang hari, tetapi operator forklift untuk tiga shift sulit direkrut dan dipertahankan.
- Forklift manual menyebabkan kerusakan pada palet, rak, dan bangunan, serta bercampur dengan pejalan kaki di lorong yang padat.
- Catatan stok di WMS menyimpang dari kondisi nyata ketika pemindahan tidak dipindai atau dipindai ke lokasi yang salah.
- Put-away tertinggal saat pergantian shift dan jam istirahat, sehingga palet mengantre di ujung lini.
Solusi
- WMS mengirim tugas put-away dan pengambilan ke sistem dispatch, yang menugaskannya ke forklift otomatis.
- Forklift mengambil palet di titik ambil tetap di ujung lini, menyimpannya di lokasi yang ditentukan, dan membawanya ke area staging pengiriman saat pesanan dirilis.
- Setiap pemindahan yang selesai dikonfirmasi kembali ke WMS, sehingga lokasi stok tetap akurat.
- Forklift bernavigasi dengan laser SLAM memanfaatkan dinding, kolom, dan rak yang ada, membuka pintu otomatis melalui sistem dispatch, serta melambat dan berhenti saat ada orang atau rintangan.
- Forklift manual yang tersisa menangani pemuatan truk, palet rusak atau tidak standar, dan pengecualian lainnya.
Mengapa separuh armada, bukan seluruhnya
Mengotomasi setiap pemindahan palet jarang menjadi pilihan paling ekonomis. Dalam skenario ini, alur put-away dan pengambilan yang berulang dan bervolume tinggi diserahkan ke forklift otomatis, sementara operator tetap menangani tugas yang berbeda dari satu muatan ke muatan lain. Pembagian itu membuat proyek tetap sederhana dan menghasilkan balik modal sekitar 14 bulan. Balik modal aktual bergantung pada biaya tenaga kerja lokal, pola shift, dan volume.
Implementasinya mengikuti logika yang sama. Put-away dari ujung lini dikerjakan lebih dulu, karena alur ini paling berulang dan paling mudah diukur. Pengambilan ke area staging pengiriman menyusul setelah tugas WMS, kontrol pintu, dan serah terima dengan operator berjalan andal di ketiga shift. Operator dilatih mengenai persimpangan baru dan cara mengalihkan kasus pengecualian ke jalur manual.
Kunci keberhasilan
Dalam proyek sejenis, tiga hal paling menentukan:
- Integrasi WMS yang rapi, sehingga robot hanya menerima tugas untuk palet dan lokasi yang benar-benar ada.
- Kualitas palet yang konsisten di ujung lini, dengan palet rusak dialihkan ke jalur manual.
- Zona kecepatan terpisah dan persimpangan yang ditandai jelas di lorong yang dipakai bersama forklift otomatis dan manual.
Studi kasus terkait
- Transfer antarprosesAlur otomatis antarprosesPabrik PCB atau elektronik tipikal mengganti kegiatan mendorong troli antarproses secara manual dengan AMR lifting yang menerima tugas langsung dari MES. Hasilnya, aliran WIP lebih stabil, lebih sedikit orang tersita untuk pekerjaan angkut, dan operasi berjalan sepanjang hari.Lihat studi kasus
- Penanganan gulunganLangsung dari gudang ke sisi liniPabrik tipikal yang menangani gulungan elektroda baterai, film, atau material ban memakai AMR dengan modul atas roller untuk membawa gulungan dari gudang dan melakukan docking langsung dengan konveyor di sisi lini. Gulungan berpindah antara robot dan konveyor tanpa muat manual.Lihat studi kasus
Dapatkan rencana untuk lokasi Anda
Kirim denah atau video dari ponsel. Dalam 48 jam Anda menerima rute, jumlah robot, dan estimasi balik modal, gratis.