成品出入库
成品托盘出入库
典型的轮胎工厂或仓库，使用由 WMS 下发任务的无人叉车，将成品托盘从产线末端送入仓库，再送往发货区。在三班连续作业的同时，释放了一半的人工叉车。
典型效果
- 叉车数量
- −50%
- 连续作业
- 3 班
- 回本周期
- 14 个月
数据为同类项目典型值，准确数字以现场评估为准。
面临的挑战
- 成品全天候下线，但三班倒的叉车司机难招难留。
- 人工叉车经常撞坏托盘、货架和建筑，并在繁忙通道中与行人混行。
- 搬运漏扫或扫错库位时，WMS 中的库存记录与实际逐渐脱节。
- 交接班和休息时上架滞后，托盘在产线末端排队。
解决方案
- WMS 向调度系统下发上架和出库任务，调度系统再分配给无人叉车。
- 叉车在产线末端的固定取货点叉取托盘，存入指定库位，订单释放后再送至发货暂存区。
- 每完成一次搬运都会向 WMS 确认，库位信息始终准确。
- 叉车通过激光 SLAM 利用现有墙体、立柱和货架导航，经调度系统开启自动门，遇人员和障碍物自动减速、停车。
- 保留的人工叉车负责装车、破损或非标托盘等异常情况。
为什么只替换一半叉车
把每一次托盘搬运都自动化，往往不是最经济的做法。在这个场景中，上架和出库这类重复、高频的流程交给无人叉车，每次都不一样的作业仍由司机完成。这样的分工让项目保持简单，约 14 个月回本。实际回本周期取决于当地人工成本、班次安排和业务量。
上线也遵循同样的逻辑。先上线产线末端的上架，因为它重复性最强、效果最容易衡量。待 WMS 任务、自动门控制以及与司机的交接在三个班次都稳定运行后，再上线送往发货暂存区的出库。司机接受了新交叉路口通行规则以及将异常托盘转入人工通道的培训。
成功的关键
在同类项目中，以下三点最为关键：
- WMS 对接干净可靠，机器人只接收真实存在的托盘和库位任务。
- 产线末端托盘质量稳定，破损托盘转入人工通道。
- 在无人叉车与人工叉车共用的通道，设置独立限速区并清晰标识交叉路口。
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