AMR 如何与 WMS、MES 对接

各系统如何分工

AMR 对接分为三层。WMS 或 MES 决定什么需要搬、什么时候搬；机器人调度系统决定由哪台机器人执行、走哪条路线、如何管理交通、何时充电；机器人负责执行搬运，并回报执行结果。

业务系统不应直接与单台机器人通信，而是把搬运任务发给调度系统，再接收调度系统的回执。这样接口更简单，增加机器人或新的机器人类型时无需改动 WMS 或 MES，交通和充电逻辑也集中在一处管理。

触发机器人任务的方式

并不是所有任务都必须来自 WMS 或 MES。大多数现场会组合使用多种来源：

• 系统任务：WMS 生成上架、补货或出库搬运，MES 向产线叫料或移走完工物料。
• PLC 信号：设备、输送线或产线末端发出信号，表示货物已就绪或工位需要物料。
• 呼叫按钮或平板：操作员在工位上发起取货或送货请求。
• 定时任务：固定的巡回搬运，例如每小时回收一次空料车或空托盘。

搬运任务包含哪些内容

在写代码之前，先约定好消息内容。一条搬运任务通常包括：

• 来自业务系统的唯一任务编号，用来匹配每一条消息。
• 取货点和放货点，使用两个系统中都存在的名称。
• 货物信息：托盘、料车或料箱编号；如果货物类型会影响机器人的搬运方式，还要注明类型。
• 优先级，以及必要时的截止时间。

调度系统回传什么

状态消息让流程形成闭环。常见事件包括：任务已接收、已分配机器人、已取货、已送达、任务失败或取消。每条消息都带有任务编号和时间戳。

库存移动只在“已送达”事件后过账，而不是在任务创建时过账。这样即使任务延误、被取消或最终由人工完成，WMS 中的库位依然准确。

点位映射：最容易被低估的一步

每个取放点都存在两份：WMS 或 MES 里的库位，以及机器人地图上的点位。应维护一张共享的对照表，并指定负责人；当产线、货架或工位调整时，由他同步更新两边。

尽早确定每个点位需要的精度。暂存区的地面位置比较简单；货架层位、输送线对接口或设备上下料口则需要精确位置，有时机器人在取放货前还要与设备交换信号。

常见接口

大多数机器人调度系统都提供有文档的 API，通常是基于 HTTP 的 JSON 消息，用于创建任务和接收状态更新。有些项目会在业务系统和调度系统之间加一层轻量中间件，用来转换格式或整合多个系统。

设备和输送线通常通过 PLC 信号连接，可以是数字 I/O，也可以是 Modbus TCP、OPC UA 等工业协议。自动门和电梯也用同样的方式接入，机器人就能自己开门、呼叫电梯。

VDA 5050 是一项开放标准，用于上位控制系统与不同品牌移动机器人之间的通信。它对混合车队有帮助，但大多数项目是在任务层面与调度系统对接。签约前，请向供应商确认支持哪些接口，并索取接口文档。

提前规划异常处理

对接工作的大部分精力，都花在搬运没有按计划进行时该怎么办。请事先约定：

• 放货点被占用：等待、改送其他库位，还是通知操作员。
• 取货点没有货或货物不对：任务失败并通知相关人员，绝不靠猜。
• 机器人在任务中途故障或电量不足：重新分配任务，或交给操作员处理。
• 机器人出发后，WMS 或 MES 取消或修改了任务。
• 网络或系统中断：机器人如何反应，恢复后任务如何重新同步。
• 人工搬运：原本该由机器人搬的货被人工搬走时，库存如何更正。

务实的项目计划

从物流流程出发，而不是从接口出发。列出每条物流的取放点、高峰时段每小时搬运次数、任务来源，以及业务系统需要的回执。然后写一份简短的接口说明，涵盖消息、字段、状态事件和错误码。

在机器人到场前，先用模拟器或测试接口完成联调，把软件问题解决在车间之外。到了现场，逐条物流做端到端测试，包括上面列出的异常情况；先让一条物流在生产中跑稳，再增加下一条。在典型的试点项目中，系统对接与地图构建、人员培训同步进行，从现场勘察到试点上线通常需要 6 到 10 周。

如何开始

如果 IT 团队暂时抽不出人手，第一条物流可以先用呼叫按钮或 PLC 信号启动，等机器人运行稳定后再接入 WMS 或 MES。两种方式运行在同一个调度系统上，前期投入不会浪费。

如需获取方案，请发送 CAD 文件、PDF 或手机拍摄的现场视频，并说明想自动化的物流和正在使用的系统。48 小时内，你将收到建议路线、机器人数量和投资回报估算，没有任何购买义务。